注塑中产品不满胶怎么办?

核心摘要：这是一个常见的问题，但也相对容易解决。当技术手段无法解决时，可以从模具设计和制造上加以改进，一般可以解决。如何处理注塑成型中不合格的胶水？

这是一个常见的问题，但也相对容易解决。当技术手段无法解决时，可以从模具设计和制造上加以改进，一般可以解决。 

如何处理注塑成型中不合格的胶水？

技巧：当出现此类问题时，在注射过程中观察注塑机螺杆的运动行程。当保压完成和熔化完成时，应特别注意螺杆的位置。  

第一种情况：当注塑机螺杆的融胶位置达到设定值时，注射成型完成时该位置为0（残胶量为0）。可能原因：

1.泄漏。在这种情况下，应立即检查注塑机筒体有无泄漏；注塑机喷嘴与主衬套配合处是否漏胶。如果出现渗漏，产品不满意是自然现象，应该首先排除。只有在确认没有熔胶泄漏后，才能进行以下检查。   

当产品对胶水不满意，没有漏胶时，可能是胶水量不够。这时，需要增加熔化行程，增加胶水的用量。增加熔体行程后，应继续观察螺杆残胶、熔体行程和注射时的产品进料情况。 

2.胶水用量不够。熔体行程增加后，产品入胶量增加，说明胶量不够，需要继续增加熔体行程。当融胶行程达到禁字时，产品仍对胶不满意，因此有必要更换大型注塑机。  

3.胶合介子泄漏。如果注射到产品中的胶水量没有随着熔体行程的增加而相应增加，则可能是胶水通过注塑机的介子泄漏。 

检查胶介子泄漏的方法：将一定注射周期的产品保持在模具型腔中，并采用手动注射。当喷射压力由小变大时，可以通过观察螺杆的前进来判断是否泄漏。手动注射，螺杆不前进，说明胶介子密封良好，无渗漏。在较大的注射压力下，螺杆有一点提前，这是允许的。此时，不是熔体的泄漏，而是熔体在压力下的收缩。 

如果产品对胶水不满意，首先要检查注塑机筒体与注塑机喷嘴模之间是否有漏胶现象；二是检查注塑机螺杆前端是否有过胶介子泄漏。只有排除这两种情况，才能判断其他方面。以下判断方法均以排除后的案件为依据，不再重复。  

第二种情况：注塑机螺杆能达到设定的融胶行程，但达不到设定的注塑行程（有残胶）。也就是说：桶内有熔融胶，但不能注入型腔。可能原因：

1.熔胶流动性不够。

熔融胶流动性不够，流动阻力大，胶体难以填充到模具中。这可能是由以下原因造成的：

a） 原料流动性差； 

b） 桶体加工温度设定过低或温度未达到设定值，如温度显示不真实。 

c） 模具温度低，虽然桶内胶体具有良好的流动性，但流入模具通道后，温度下降过快，模具通道内模腔流动性差，导致充填不足。  

2.注塑工艺参数设置不当。

由于注入压力低，凝胶不能克服阻力；注射速度低，冷却时间长，流动性低，阻力大；注射保持时间短，在产品充满之前停止填充，会导致产品不满意。  

3.灌装通道堵塞。

由于冷胶、杂质或其他物质堵塞灌胶通道，无法灌胶，产品会对胶不满意。此时要检查注塑机的喷嘴、主通道、分流通道、浇口是否畅通。如果有堵塞，需要清理。 

4.模具浇注系统缺陷。

模具浇注系统的缺陷可分为以下几个方面

a） 流道过小、过薄或过长，增加流体阻力； 

b） 转轮和浇口粗糙，有伤痕或尖角，表面粗糙度差，影响物料流动；

c） 冷井设置不当，冷胶收集不彻底，造成流道或闸门堵塞； 

d） 浇口位置或数量设置不当，灌胶阻力大于注射压力，无法灌胶入模；E） 模具排气不良或排气位置设置不当，模具局部积气，导致产品灌装不满意。 

5.产品设计差。

产品结构设计差，胶位设计不均匀，局部胶位过薄，导致产品灌装不满意。