注塑模具必须这样验收才敢用

一、成型产品外观、尺寸、配合

1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 
   

6. 冷却水嘴应有进出标记。

7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。

14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

四、顶出、复位、抽插芯、取件

11. 顶杆不应上下串动。

12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14. 制品应有利于操作工取下。

15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

22. 导套底部应开制排气口。

五、冷却、加热系统

六、浇注系统

6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。

7. 点浇口浇口处应按规范要求。

8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。

12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。

七、热流道系统

11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。

12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。

13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。

14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。

15. 控制线应有护套，无损坏。

16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。

17. 插座安装在电木板上，不能超出模板违禁词尺寸。

18. 电线不许露在模具外面。

19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。

20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。

21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。

八、成型部分、分型面、排气槽

11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。

13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。

14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。

16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。

18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。

19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。

20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下

21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定违禁词注射压力的85%。

3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定违禁词注射速度的10%或超过额定违禁词注射速度的90%。

4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际违禁词注射压力的85%。

5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。

6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。