注塑件凹痕原因分析及解决方案

注塑件凹痕是因为塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。

一、设备方面：

（1）供料不足。

螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。

（2）喷嘴孔太大或太小。

太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。

二、模具方面：

（1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却

浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。

点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。

（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。

（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。

（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。

三、工艺方面：

（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。

对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。

（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。

（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。

（4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。

（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。

四、原料方面：

原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。

五、制品设计方面：

制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，像聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。